电缆生产工艺大全【成缆与装铠】

成缆

一、 成缆材料和半成品

1. 绝缘线芯：圆形绝缘线芯、扇形绝缘线芯。

2. 常用材料：成缆常用材料应与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。

① 绕包带：聚氯乙烯塑料带、聚酯薄膜带、无纺布带等。

其作用是：隔离、扎紧、衬垫。

② 填充绳：聚丙烯撕裂膜绳、塑料条（管）、纸捻、石棉绳等。

其作用是：填充绝缘间缝隙，使电缆圆整。

二、 成缆工艺装备（笼式、盘式）

1. 绞笼：绞笼上有线盘架（摇篮），大型成缆机一般具有3～6个线盘架。小型成缆机可有18～24个或更多线盘架。线盘架具有制动功能以调节张力。绞笼前具有一些固定支杆用以安放填充绳盘。

2. 模架：在绞笼前，用来安放并线模。使绝缘线芯并合，绞成圆形。

3. 绕包头：具有3～6个带夹。用来在电缆芯的外面包扎各种绕包带。

4. 牵引轮：有一个大直径的可转轮盘和拨线环组成，给线芯以直线运动，并可调速。绞合节距主要通过牵引轮的转速来控制。

5. 收线装置：用来收绕绞合后的电缆。收线速度应与牵引速度相匹配。

6. 模具：成缆采用的模具分为压模和包带模，它们都是由两个半圆模加定位销组成。塑料绝缘线芯成缆模孔径与电缆成缆直径相等为宜。

7. 盘具：盘芯直径应不小于电缆外径的15倍。

三、 成缆工艺

1. 成缆方向

考虑到电缆安装、敷设、中间接头的方便，统一规定成缆的方向为右向。

2. 成缆节距

节距：绝缘线芯旋转一周时，沿轴向前进的距离为节距。

节距比：节距长度与电缆直径之比。节距比越大，电缆柔软性越差。

成缆节距比参考表

芯   数	节  距  比  范  围
	圆 形 线 芯	扇 形 线 芯
2	25～30	50～70
3	30～40	40～80
4	30～40	40～80

节距的选择：截面愈大，节距应愈小；小截面电缆节距比可选为70～80，因为大截面电缆成缆机械应力很大，若节距过大将使柔软性降低，不易稳定。

为保证成缆结构的稳定性和成缆后无蛇形，应选择较小的成缆节距。

塑料绝缘电力电缆成缆节距比应为：圆形25～35，扇形40～60。

控制电缆节距比较小，外层选18～20倍，内层较大。

3. 绞入率

在一个节距内，缆芯实际长度与节距的差值再与节距之比。

4. 成缆外径

⑴ 圆形线芯：D=Kd   

式中：D——成缆外径；

K——成缆绞合外径系数；

d——绝缘线芯直径。

圆形绝缘线芯成缆外径系数表

电缆芯数	2	3	4	5
K 值	2	2.154	2.414	2.7

⑵ 扇形线芯：D=Mh

式中：D——成缆外径；

M——外径比，见下表；

h——扇形绝缘线芯高度。

扇形绝缘线芯成缆外径比系数表

电缆芯数	2	3	4	3+1
M 值	2	2.11	2.2	2.31

5. 填充

扇形绝缘线芯成缆可以不加填充。具有圆形附加线芯时，圆形线芯处应加填充，填充量以填充后圆整为准。

圆形绝缘线芯成缆时必须加填充。填充面积见下表。

圆形绝缘线芯成缆填充面积表

电缆芯数	2		3		4
填充部位	中心	边侧	中心	边侧	中心	边侧
填充面积	—	2×0.785d	0.04d	3×0.417d	0.215d	4×0.315d

注：d为绝缘线芯外径。

6. 绕包带

在成缆机上绕包的各种带材有：PVC带、聚酯带、无纺布带、钢带、铜带等。

绕包形式：重叠式、间隙式、衔接式三种。

钢带采用间隙式，其余均采用重叠式。

7. 预扭

圆形线芯采用退扭成缆。扇形线芯可采用不退扭成缆（固定式）和退扭成缆（浮动式）两种方式。

固定式成缆是为了防止扇形线芯在成缆过程中变形，使扇形顶角始终对正电缆的几何中心，确保成缆圆整。为此固定式成缆必须采取弹性预扭。

预扭：在线芯绞合压型时，线芯按成缆节距进行扭转，且方向相反。即放线盘逆成缆方向转过某一角度，使绝缘线芯有一个相反方向的弹性变形，扇形顶角对正电缆的几何中心。

预扭角度：是一个经验数据，不能计算求知。一般地放线盘与并线模距离越长，预扭角度越大；绝缘线芯越软，预扭角度越大；截面越小，预扭角度越大。总之，预扭角度在半圈到三圈之间。

四、 成缆质量控制

1. 供成缆使用的绝缘线芯必须经检验合格，表面清洁、无损伤。

2. 绝缘线芯排序应正确（0、1、2、3或红、黄、绿、蓝）。

3. 如有金属屏蔽，其宽度、厚度、节距必须符合工艺规定。

4. 成缆方向为右向，包带为左向。

5. 填充饱满，不应跳蹦。填充物必须与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。

6. 缆绕包带必须按工艺规定的层数、厚度、重叠率、节距进行绕包，包带应平整、紧实、无折迭、打绺、起兜等现象。绕包带必须与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。

7. 按规定配模，不得擦伤绝缘线芯，扇形线芯不得有翻身现象。

8. 绕包带材料厚度应均匀，不得有孔洞、凸起、皱折等。

9. 铜带屏蔽表面应光滑、清洁，无裂纹、起皮、起刺，边缘整齐。

10. 塑料绝缘电力电缆的不圆度（同一截面上的最大直径与最小直径的差除以标称直径）应不超过15％（等芯）或20%（不等芯）。正根电缆成缆外径应均匀一致，无明显蛇形。

11. 收线盘不得有损伤缆芯的缺陷，盘芯直径应不小于成缆直径的15倍。

12. 排线应整齐、紧实，不得有起落、、交叉现象。

五、 成缆机的操作要点

1. 绝缘线芯排列顺序：按绞笼旋转方向依次为1、2、3、0或红、黄、绿、蓝。

2. 成缆方法：圆形线芯采用浮动式成缆，扇形线芯采用固定式成缆。

固定式成缆预扭角度：放线盘到压模的距离愈长预扭角愈大；

绝缘线芯的柔软度愈大预扭角愈大。（180°～3×360°）

3. 根据工艺卡片要求，选配绞笼、绕包头、牵引轮等部分的变换齿轮。

4. 线芯接头：塑料绝缘电缆成缆时的接头不得大于正常尺寸，以防挤塑工艺过模困难。

5. 合理配模：绝缘线芯在成缆时受到很大的扭力（将产生内应力），为避免过度变形而造成绝缘损伤，成缆一般采用多模来完成。

1) 第一道压模孔径比成缆直径大1.0～2.5mm，只起合拢作用。注意不要使扇形翻身。

2) 第二道压模孔径比成缆直径小 0～0.6mm，起第一次紧压作用。

3) 第三道压模孔径比成缆直径小0～0.4mm，起定型作用。包带与包带模的距离愈短成缆愈紧密。

l 配模松紧的检查：① 电缆在模内不摆动，用手转线芯无松感；

② 压模与绝缘线芯摩擦产生热量，用手摸压模应不烫手；

③ 绝缘线芯出压模的表面质量应无拉焦、挤、压、划伤痕迹。

6. 包带层的修复：包带层断带、打绺、填充跳蹦等造成起包或缺层时，需手工修复。修复后直径不得大于正常直径的0.2mm。铜带屏蔽层接头必须焊接，绕包后应平整。

7. 牵引：成缆包带后应在牵引轮上绕4～5圈防止打滑、退车。橡皮压轮松紧应适度，严防过紧压扁电缆。

8. 收线盘芯直径不得小于：单芯塑料电缆直径的25倍；

多芯塑料电缆直径的15倍。

9. 排线：排线应平整、紧实、无交叉、压落现象。下盘后电缆头应固定牢。

六、 成缆废品产生的原因和处理方法

废品名称	产  生  原  因	处  理  方  法
线芯绝缘损伤	上下盘或运输时碰伤； 压线套圈勒伤； 操作不当扭伤。	作业时注意不要磕碰； 绝缘工序收线紧实，排线平整； 预扭应适当。
线芯绝缘划伤、压坏	放线盘线嘴、导轮、压模内表面有毛刺或损伤；放线张力太大，线嘴、导管处拉坏；绝缘线芯局部粗，过模卡伤；配模太小；压模中心没对正。	修理或更换线嘴、导轮、压模、分线板；适当调整张力；注意绝缘线芯质量；合理配模；校正压模。
线号排错	误操作；操作者不懂。	正确操作；加强培训学习。
扇形翻身	预扭角度不对；绝缘工序收线翻身、分头下盘时线芯退扭造成翻身。	调整预扭角度、压模与线芯导轮距离；注意线芯放到线盘侧板时进入压模的角度。
节距超差	档位不对	调整档位
导线拉细、拉断	放线张力过大；导线嘴夹线；线芯绝缘上有包；导线接头不牢；收线张力太大。	调节放线张力；更换损坏的导线嘴；检查绝缘线芯质量；提高接头质量；调节收线张力。
圆度超差	模孔大；线芯进模角度不合适；填充不满；牵引轮压轮压力太大。	合理配模；调整压模和线芯导轮距离或预扭角；合理填充；调整压轮压力。
外径超差	节距大；包带夹杂；填充过多或跳蹦	调整节距；修好包带；填充适当
蛇形	放线张力不均匀；成缆节距不当；收排线压落。	调整放线张力；调整节距；注意排线紧密整齐。
绕包间隙或重叠率超差	包带宽度不对； 起、停车时搭盖或间隙量变化； 档位换错。	更换绕包带； 设备不正常时维修设备； 调整档位。
绕包厚度不够	包带厚度不够或用错； 包带层数不够。	核准包带厚度、宽度，不对时更换； 增加层数。
包带划伤或损坏	模孔不光滑，锥口弧度小； 拨线环或分线板有损坏。	换好模； 维修设备，消除设备缺陷。
金属屏蔽松散，截面不够	张力小； 节距不当； 材料规格不符合要求。	调整张力； 调整节距； 更换材料。